Summary: 1. Arrancador Un arrancador es un dispositivo magnético que induce corriente en los devanados del motor para impulsar su funcionamiento. El mot...
1. Arrancador
Un arrancador es un dispositivo magnético que induce corriente en los devanados del motor para impulsar su funcionamiento. El motor de arranque recibe la señal del interruptor de presión.
2. Presostato
El interruptor de presión se utiliza para medir la banda de presión de conexión y desconexión de los ajustes de arranque y parada del compresor de aire, y enciende o apaga el motor según sea necesario.
3. Después del enfriador
Un posenfriador es un dispositivo que utiliza el flujo de aire para enfriar la temperatura del aire de escape de un compresor de aire antes de colocarlo en un depósito de aire para su almacenamiento. Esta función de enfriamiento tiene un cierto efecto de secado sobre la humedad en el aire comprimido.
Varias estrategias de control de compresores individuales que incluyen:
1. Iniciar/detener. Esta es la estrategia de control más simple y efectiva. Se puede aplicar a compresores alternativos o de tornillo rotativo. Esencialmente, el motor que acciona el compresor se enciende o se apaga en respuesta a la presión de descarga de la máquina. Para esta estrategia, el interruptor de presión proporciona la señal de arranque/parada del motor. La estrategia de arranque/parada es generalmente adecuada para compresores de menos de 30 hp.
2. Los arranques repetidos pueden hacer que el motor se sobrecaliente y generar mayores requisitos de mantenimiento en los componentes del compresor. Por esta razón, se debe tener cuidado al dimensionar el receptor de almacenamiento y mantener una banda de presión de trabajo amplia para mantener el arranque del motor dentro de los límites permitidos.
3. Carga/descarga. Este modo de control a veces se denomina control en línea/fuera de línea. Mantiene el motor funcionando continuamente pero descarga el compresor cuando la presión de descarga es suficiente. Los compresores de tornillo rotativo sin carga generalmente consumen entre el 15 y el 35 % de sus requisitos de energía a plena carga y no producen una salida útil de aire comprimido. Un temporizador de descarga opcional ahorra energía al apagar automáticamente el compresor y ponerlo en espera si la unidad funciona después de un período de descarga (normalmente 15 minutos). La estrategia de control de carga/descarga requiere una capacidad de sumidero de memoria de control significativa para operaciones de carga parcial eficientes.
4. Control de modulación. Este modo de control cambia la salida del compresor de aire inverter para cumplir con los requisitos de flujo ajustando la válvula de admisión, lo que provoca la restricción de aire al compresor. Incluso totalmente modulado a caudal cero, un compresor de tornillo rotativo suele consumir alrededor del 70 % de su requerimiento de energía a plena carga. La activación del control de descarga con un interruptor de presión puede reducir el consumo de energía de descarga entre un 15 % y un 35 %. El control de modulación es exclusivo de los compresores de tornillo lubricados y es la forma menos eficiente de hacer funcionar estos dispositivos.
5. El control del compresor de aire inverter tiene un impacto significativo en el consumo de energía, especialmente en flujo bajo, donde el control de arranque/parada suele ser el más eficiente energéticamente.
Lo último que vale la pena mencionar es el "desplazamiento variable". Algunos compresores de aire inverter de tornillo rotativo lubricados utilizan válvulas de control de capacidad especiales (también conocidas como válvulas de tornillo, válvulas rotativas o válvulas de asiento) para variar su capacidad de salida. Con un esquema de control de desplazamiento variable, la presión de salida y el consumo de energía del compresor pueden controlarse estrictamente sin arrancar/detener o cargar/descargar el compresor. Este método de control tiene una buena eficiencia por encima del 60 % del punto de carga. La activación del control de descarga con un interruptor de presión a tasas de flujo por debajo del 40 % de la capacidad puede reducir significativamente el consumo de energía a tasas de flujo bajas.
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